Linia podziału to powierzchnia styku pomiędzy elementami zespołu formy. Zazwyczaj istnieje tylko jedna linia podziału, jak w przypadku-formowania dwuczęściowego; czasami wymagane jest formowanie-wieloczęściowe, czyli proces formowania wykorzystujący więcej niż dwie linie podziału. Racjonalny dobór linii podziału wiąże się bezpośrednio z uproszczeniem procesu odlewania, poprawą wydajności produkcji, redukcją kosztów i poprawą jakości odlewu. Wybrana linia podziału powinna w miarę możliwości pokrywać się z pozycją zalewania, aby uniknąć przewrócenia formy po zamknięciu, zmniejszając w ten sposób obciążenie pracą i zapobiegając uszkodzeniu formy. Ponadto wybór linii podziału zasadniczo odbywa się zgodnie z zasadami przedstawionymi poniżej:
(1) Cały odlew lub jego główną część należy umieścić w tej samej połówce formy.
Linia podziału została ustalona w celu ułatwienia usuwania wzoru i może niekorzystnie wpłynąć na dokładność wymiarową odlewu. Po pierwsze, może to prowadzić do niedopasowania odlewu, spowodowanego błędami wyrównania podczas zamykania formy. Po drugie, niedoskonałe zamknięcie formy może spowodować zwiększenie wymiarów odlewu w kierunku prostopadłym do linii podziału. Badania wskazują, że zamknięta forma zawsze zachowuje pewną „grubość” na linii podziału, która wynosi co najmniej około 0,38 mm. Ta grubość podziału zwiększa odchylenie wymiarowe odlewu. Dlatego też cały odlew lub jego główna część powinna w miarę możliwości znajdować się w tej samej połówce formy. Wymiary krytyczne odlewu nie powinny w miarę możliwości przecinać się z linią podziału. Powierzchnie ustalające obróbki i główne powierzchnie obrobione odlewu powinny być korzystnie umieszczone w tej samej skrzynce formierskiej, aby zminimalizować odchylenia wymiarowe podczas obróbki.
(2) Należy zminimalizować liczbę linii podziału.
Mniejsza liczba linii podziału ułatwia zapewnienie dokładności wymiarowej odlewu i wymaga mniejszej liczby skrzynek formierskich. Podczas formowania maszynowego małe części mają zazwyczaj tylko jedną linię podziału, aby zmaksymalizować wydajność maszyny formierskiej. Sekcje, z których nie można usunąć wzoru, powinny wykorzystywać rdzenie piaskowe, a nie luźne kawałki lub wiele linii podziału. Chociaż nadrzędną zasadą jest minimalizowanie liczby linii podziału, użycie wielu linii podziału może czasami być korzystne w określonych sytuacjach. Na przykład użycie dwóch linii podziału w przypadku niektórych odlewów może być uzasadnione w przypadku ręcznego formowania w przypadku produkcji-jednostkowej, ponieważ eliminuje potrzebę wytwarzania rdzennicy, zmniejszając w ten sposób koszty i skracając cykl produkcyjny.
(3) Jeśli to możliwe, linia podziału powinna być płaszczyzną.
Płaska linia podziału upraszcza formowanie oraz konstrukcję i produkcję płyt modelowych, ułatwiając zapewnienie dokładności wymiarowej odlewu. Jednak w niektórych przypadkach konieczna jest wyprofilowana linia podziału. Gdy kształt odlewu-odlewanego maszynowo wymaga wyprofilowanej linii podziału, w miarę możliwości należy wybrać regularne powierzchnie, takie jak powierzchnie cylindryczne lub zagięte, aby ułatwić obróbkę płytki wzorcowej i zapewnić precyzyjną zgodność krzywizny powierzchni pomiędzy górną i dolną płytą wzorcową, aby zapewnić szczelne zamknięcie formy.
(4) Używaj jak najmniejszej liczby rdzeni piaskowych i ułatwiaj osadzanie rdzenia, zamykanie formy i kontrolę wymiarów wnęki.
Używanie mniejszej liczby rdzeni i umieszczanie głównych rdzeni lub większości rdzeni na tej samej powierzchni podziału formy, jeśli to możliwe, jest korzystne dla ustawiania rdzenia, zamykania formy i kontroli wymiarów wnęki. W przypadku formowania ręcznego, gdzie dokładność wymiarowa modelu i rdzennicy może nie być wysoka, formerzy muszą sprawdzić wymiary wnęki i dostosować położenie rdzenia podczas ustawiania rdzenia i zamykania formy, aby zapewnić wymiary odlewu.
(5) Jeśli to możliwe, wybierz maksymalny-przekrój odlewu, aby uniknąć zbyt wysokich skrzynek na formy.
Aby ułatwić wycofanie wzoru, linię podziału należy wybrać na maksymalnym przekroju-odlewu, ale należy zachować ostrożność, aby nie zagłębić skrzynki formy. Prawie wszystkie maszyny formierskie mają ograniczenia dotyczące głębokości skrzynki formy. W przypadku wyższych odlewów zaleca się, aby odlew nie znajdował się zbyt głęboko w jednym pudełku; głębokość skrzynki formy powinna być utrzymywana w maksymalnym dopuszczalnym zakresie wyposażenia formierskiego. Formowanie przy użyciu głębokich skrzynek jest trudne, co powoduje, że napełnianie piaskiem, zagęszczanie, rysowanie wzoru i osadzanie rdzenia jest niewygodne. Podczas ręcznego formowania dużych odlewów często stosuje się wiele linii podziału,-co oznacza formowanie wieloczęściowe-{7}}w celu kontrolowania głębokości poszczególnych skrzynek form i zapobiegania ich zbyt głębokiemu osadzaniu się.
(6) Wybór linii podziału dla części nośnych-nie powinien osłabiać wytrzymałości konstrukcyjnej odlewu.
Przykład: schemat linii podziału z konturami jest nierozsądny, ponieważ nawet niewielka niewspółosiowość podczas zamykania formy zmieniłaby rozkład-przekroju poprzecznego belki dwuteowej, potencjalnie osłabiając wytrzymałość po jednej stronie. W przeciwieństwie do tego, płaski schemat linii podziału nie ma wady polegającej na osłabieniu jednej strony z powodu niedopasowania formy.
(7) Zwróć uwagę na ograniczenie prac związanych z oczyszczaniem i obróbką.
Biorąc pod uwagę kwestie formowania, zamykania form i wytwarzania rdzeni, wybór linii podziału powinien również ułatwiać oczyszczanie (czyszczenie) i minimalizować ilość wymaganej obróbki.
Powyższe pokrótce przedstawia kilka podstawowych zasad wyboru linii neutralnej. Zasady te mogą czasami być ze sobą sprzeczne lub ograniczać i muszą być stosowane elastycznie w oparciu o specyficzne cechy części i warunki produkcji. Linia podziału znacząco wpływa na dokładność wymiarową odlewu, koszt i wydajność produkcji. Niezbędna jest dokładna analiza i porównanie, prowadzące do racjonalnego wyboru w oparciu o wymagania techniczne i warunki produkcji. Ustalenie, które zasady powinny mieć pierwszeństwo w przypadku danego castingu, wymaga porównania wielu opcji i połączenia doświadczenia w celu uzyskania właściwej oceny. Czasami konieczne są pewne testy lub próbne serie produkcyjne, aby sfinalizować najbardziej odpowiedni schemat.
Wybór linii podziału jest ściśle powiązany z pozycją zalewania. Zazwyczaj najpierw określa się pozycję nalewania, a następnie wybiera się schemat podziału. Jednakże w przypadku konkretnych odlewów wybór linii podziału może kolidować z wstępnie ustaloną pozycją zalewania. W takich przypadkach, po przeanalizowaniu różnych schematów linii podziału, może zaistnieć potrzeba ponownej regulacji pozycji zalewania; należy jednocześnie określić położenie zalewania i linię podziału. Racjonalny plan procesu odlewania musi kompleksowo uwzględniać właściwości strukturalne odlewu, dostępny sprzęt procesowy, wymagania dotyczące jakości odlewu, wydajność produkcji i koszty, integrując wybór zarówno miejsca odlewania, jak i linii podziału.
